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1，厂家半合成切削液，切削液的防锈性能的影响因素较多，例如金属的材质，储存环境，切削液的ph，切削液的净洗能力，水质，影响等等都可以决定防锈性能。
2，但根据你的提问，估计是想从配方角度着手，如何改进防锈性能。在配方上讲，一般要看选择什么样的防锈剂和如何复配防锈剂，这个需要一定量的试验总结，就不具体说明了。此外，如何你的切削液的表面活性剂用量大，净洗效果太好，也会影响防锈性能，还有，你的切削液不耐硬水，使用了一些油酸类的脂肪酸，在硬水条件下同样会影响防锈性能。这是一个大题目，还是要具体问题具体分析。
切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，半合成切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
二、根据工件方法选择
较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有---的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
a ．工具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o c ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
一，油性和极压添加剂
油性添加剂主要应用于低压低温边界润滑状态，它在金属切削过程中主要起渗透和润滑作用;而极压添加剂是含硫、磷、氯、碘等的有机化合物，这些化合物在高温下与金属表面起化学反应，生成化学吸附膜，可防止极压润滑状态下金属摩擦界面直接接触，减小摩擦，金属半合成切削液，保持润滑作用。
常用的防锈添加剂可分为水溶性和油溶性两大类，使用过程中为了使机床、刀具、工件不受腐蚀，所以要在切削液中加入防锈添加剂。它是一种极性很强的化合物，与金属表面有很强的附着力，半合成切削液，在金属表面上优先吸附形成保护膜，或与金属表面化合形成钝化膜，保护金属表面不与腐蚀介质接触，因而起到防锈作用。
因为乳化液长期使用以后，容易变质发臭，这是由于繁殖的结果。只要加入万分之几的防霉添加剂，即可起到杀菌和抑制繁殖的效果。（但防霉添加剂会引起操作者皮肤起红斑、发痒等，所以一般不用。）
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